学习潍柴精神!潍坊骄傲！潍柴首席技师王树军荣获2018年“大国工匠年度人物

发布日期：2019-03-04 作者：点击：

由中华全国总工会和中央广播电视总台

联合举办的“大国工匠2018年度人物”

1月3日揭晓名单

技能报国匠心筑梦——

潍柴王树军

就是这样的“大国工匠”

自主造血，消除生产瓶颈。2016年，潍柴推出了一款引发行业震动的产品--WP9H/10H。这是一款潍柴自主研发的国内领先、世界先进，国Ⅵ排放的大功率发动机，是中国内燃机的高端战略产品，名副其实的“中国心”。投放市场以来订单持续火爆，完全超出日产80台的设计预期。要想提升产能，最简单的方法就是增加新设备，但至少18个月的采购周期将极大影响与外国产品的竞争。“既然我们的产品已经实现了从中国制造向中国创造的突破，那么我们的设备同样可以实现自主研发制造的突破！”王树军决定带队为WP9H/10H这颗“中国心”自主造血！他采用“加工精度升级、智能化程度升级”的方式，升级主轴孔凸轮轴孔精镗床等52台设备、自制“树军自动上下料单元”等33台设备、制造改制工装216台套，优化刀具刀夹79套，不仅节约设备采购费用3000多万元，更将日产能从80台提高到120台，缩短市场投放周期12个月，每年创造直接经济效益1.44亿元。

逆向思维，突破加工禁区。产品的高端不仅体现在前期工艺设计上，更体现新材料的应用上。WP9H/10H采用了蠕墨铸铁这一新型铸铁，在实现柴油机轻量化的同时，对自制件加工提出了更高的要求。发动机机体后端集成齿轮室最薄位置仅8毫米，加工过程中极易出现震刀现象，严重影响产品加工精度，属于机械加工的“禁区”。王树军团队最初通过调整刀片材料、修整切削参数，有效减小了震刀，但单工位加工时间高达22分钟，无法满足生产线15分钟的节拍要求。后来，王树军逆向思维提出“反铣刀”设计概念。新的“反铣刀”刀片用正前角的设计方案代替负前角，借助正前角刀片耐冲击的特性，横向分散加工应力，同时将刀柄由分体式刀柄改为一体式刀柄，新刀具应用后单工位加工时间降至13分钟。不但解决了加工难题还提高生产效率41%，为企业创造了巨大的经济效益。

大胆尝试，助推智能制造。潍柴是工信部确定的智能制造示范基地，王树军所在的一号工厂是高端柴油发动机智能工厂，王树军也成为装备智能化升级的领军人物。潍柴新一代高端产品采用全新4气门整体式气缸盖，其设计较前代产品实现革命性突破，加工难度也不可同日而语。为保证生产线平衡率，公司决定在导管阀座底孔工序启用三台斗山HM8000加工中心，以并行作业的方式生产。柔性加工中心以其多品种换型作业而独占优势，但工序间转换效率低，成为行业无解的诟病。而在王树军的字典里从来就没有“无解”这两个字，“跨工序智能机器人协同系统”成为他又一次大胆尝试。以闲置机器人为运载核心、增设地轨实现六轴运载向七轴运载的突破，同时辅以光感识别系统，实现物料状态的自动识别调整。随着该系统的使用，四气门整体式气缸盖加工效率一举提升37.5%，高效高质的定制化生态成为这颗中国心的新名片。

王树军作为潍柴工匠人才的一面旗帜，凭借精益求精、持之以恒、爱岗敬业、不断创新的工匠精神，为广大职工树立了一个正直进取、勤学实干、技能突出的榜样形象。他是千千万万坚守一线岗位，默默奉献工匠的缩影，他们正在为中国制造业自主创新、迈向高端不懈奋斗。

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